Grenaillage

Le grenaillage consiste en une projection des grains métalliques ou spéciaux de différentes natures et tailles sur la surface d’un élément afin de l’éroder ou de le décaper. On utilise de l’air comprimé pour assurer la projection. Lorsqu’on utilise des granulats minéraux ou végétaux, on parlera plus de sablage.

L’avantage du grenaillage réside dans la facilité du recyclage des grains, par exemple pour grenailler un sol (une piste ou une route), on utilise une machine qui travaille en circuit fermé, c’est à dire qu’elle projette les billes sur la surface à décaper, aspire les billes avec la poussière, recycle les billes par aimantation (pendant que les poussières sont évacuées) et les renvoie dans le circuit de projection.

Dans l’industrie métallurgique, on détermine quatre degrés de soin de grenaillage plus un traitement spécial:

* SA 1: c’est un décapage léger, on enlève les particules de rouille et de calamine peu adhérentes;

* SA 2: c’est un décapage plus soigné, on enlève presque entièrement les particules de rouille et de calamine;

* SA 2.5: décapage très soigné, avec élimination de toutes formes de résidus. Cette technique impose un plus long temps de travail car on insiste sur les parties bien incrustées, mais on ne passe pas forcément sur les parties propres.

* SA 3: c’est LE décapage à blanc, le support est totalement exempt de toutes traces de rouille, calamines et de toute autre pollution. On obtient une surface parfaitement propre. Cette intervention exige un travail très soigné, peu importe le temps qu’on doit y passer.

* Le shotpeening, c’est la modification d’un état de surface métallique au niveau moléculaire, il s’agit de créer des contraintes résiduelles de compression superficielles sur des pièces dont l’usinage à l’inverse a créé des contraintes de traction, augmentant du fait la résistance de la pièce. Les billes, en venant frapper la surface, « tassent » les molécules de métal, un peu comme si on forgeait la pièce.

Il existe plusieurs abrasifs de grenaillage dont le choix dépend du support et du résultat souhaité, et il est toujours délicat de trouver le bon, il peut être bénéfique d’avoir recours à des tests avant le choix définitif. On choisira un granulat en fonction de la forme du grain, de sa taille, de sa dureté, de son agressivité, de sa densité et de sa composition chimique.

Ce sont des abrasifs artificiels, les plus courants. Ils sont les produits de procédés thermiques et chimiques, ce qui les rend donc contrôlables et reproductibles à l’identique. Ce type de produits se divise en trois groupes: les sous-produits, les métalliques et les non-métalliques.

– Les sous-produits sont des résidus métallurgiques (scories de cuivre), ils ne sont pas recyclables parce qu’ils éclatent lors de leur utilisation.

– Les abrasifs non métalliques sont inertes et donc sans risque de contamination pour le support traité. Ils sont facilement recyclables et  disponibles dans un large éventail de taille de grains. Ils se scindent en deux grandes familles d’origine: minérale et organique.

  • Minérales, ce sont les billes de verre (grains ronds, surface douce, attaque minimale, faible propension à l’éclatement, excellent pour les nettoyages de surfaces), et les billes de céramique (parfaitement sphériques, très dures et résistantes, utilisées pour les traitements de surface courants, l’ébavurage, le shotpeening..).
  • Organiques, ce sont des granulats synthétiques caractérisés par une faible dureté, utilisés pour des interventions critiques comme le dénudage sélectif et le nettoyage de moules.

– Les abrasifs métalliques qui se caractérisent par une plus grande densité et une disponibilité sous forme ronde ou anguleuse.

  • Anguleux, à forte teneur en carbone, ils servent à décaper toutes formes de pièces métalliques avant peinture ou métallisation.
  • Anguleux, la grenaille de fonte, très dure et agressive, conserve son agressivité lorsque les grains se brisent pendant le sablage, ce qui lui confère un rendement élevé. On lui préfère des grains à forte teneur en carbone pour leur plus grande durée de vie.
  • Ronds, à forte teneur en carbone, sont généralement utilisés pour des applications recherchant un effet de masse et le shotpeening.
  • Ronds en inox, ils sont exceptionnellement résistants et permettent une utilisation prolongée. Idéales pour le nettoyage de l’acier inox, la décontamination nucléaire, le nettoyage de pièces automobiles, ils sont souvent utilisés bien qu’un peu coûteux.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pour juger il faut savoir, et quand on sait on ne juge pas…